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汉得信息通过覆盖全价值链的系统平台,构建制造企业全流程、一体化的数字化制造解决方案,实现对市场需求的快速响应,对供应链资源的高效协同,建设敏捷精益的拉动生产体系,全面提升企业整体运营效率。

针对陕汽集团商用车行业的按单生产模式以及供应链管理现状,汉得信息给商用车企业在销售、生产、采供实现计划协同,打造企业以产品为核心的竞争力,推动制造企业数字化智能化转型。

 

数字化创新场景实践概览

【行业】商用车

【区域】陕西

【场景】数字化制造

【用户】陕汽集团

【厂商】上海汉得信息

【时间】2020

 

 

陕汽集团介绍

陕西汽车控股集团有限公司总部位于陕西西安,前身是始建于1968年的陕西汽车制造厂。陕汽的发展承载着党和国家加快建设汽车强国的殷切期望,50多年来,得到了党和国家的亲切关怀和大力支持。习近平总书记2020422日亲临视察,作出了发展“新模式、新业态、新技术、新产品”的重要指示,开启了陕汽高质量发展的新篇章。

陕汽下辖陕西汽车集团股份有限公司、陕汽集团商用车有限公司、陕西重型汽车有限公司等100余家参控股子公司。业务涵盖整车、专用车、零部件和后市场四大板块,主要从事全系列商用车和汽车零部件制造的研发、生产、销售及汽车后市场服务。

陕汽是我国重型军车的主要研发生产基地、大型全系列商用车制造企业,中国汽车产业绿色、低碳环保转型发展的积极倡导者和有力推动者,是我国首批整车及零部件出口基地企业,现有员工2.76万人,资产总额760亿,位居中国企业500强第236位,以350.65亿元的品牌价值荣登“中国500最具价值品牌榜”。

 

汉得介绍

上海汉得信息技术股份有限公司成立于2002年,其前身可以追溯到1996年成立的“上海汉得计算机服务有限公司”,并于2011年在深圳证券交易所创业板上市(证券代码:300170,证券简称:汉得信息)成为主营业务领域的首家A股上市公司。

经过20余年的发展,汉得目前在全球拥有6000+客户,成功实施项目20000+。我们的使命是成为连接企业管理与信息技术的桥梁,帮助企业实现数字化转型,以信息化手段帮助客户提高组织的运营效率、效益与竞争能力,实现客户价值。

为响应国家号召,近年来汉得在加大自主软件研发投入,打造了具有自主知识产权的技术中台,并依托此平台发展一系列工业互联网应用,涵盖智慧营销、智协供应链、智能制造、智享财务等业务领域

 

业务场景痛点和需求

商用车生产企业设计到的工艺较多,除了总装配厂的装配外,还包括车身厂、车架厂的冲压、焊接、涂装工艺。商用车行业的按单生产模式以及供应链管理现状,给商用车企业在销售、生产、采供的计划协同上提出了更高的要求与挑战。

 

1、产销协同

传统的交期评估模式,完全忽略了各供应商的物料供应能力,评估的交期相对粗放。对于部分资源供应周期较长的生产订单,极有可能导致无法按照预估的交货周期顺利交付。

2、产供协同

商用车BOM层级多,物料种类繁杂,按单生产的行业特性带来了相当数量的专用件(客指、跟单等)采购需求,导致生产计划部门与资源供应单位在生产订单的资源保障上往往要花费巨大的时间、精力。

3、产产协同

整车的生产工艺复杂,BOM层级结构多。生产工艺的繁杂也就意味着整车的生产流程较长,因而一旦销售或者设计发起了订单变更,如果上下游计划没有及时调整,则有可能导致总、部装车间的多产、漏产、错产等各类问题。

4、总装生产环节的挑战

商用车从接单到生产的过程中,销售和研发随时都有可能发起订单变更,而其中一部分的配置类变更则会引发装配BOM的调整。所以在生产执行系统中还需要建立一套有效的机制,规避由BOM变更带来的单车BOM错误、物料倒冲错误、厂内物料配送错误等一系列问题。

5、部装生产环节的挑战

在商用车“小批量、多品种、按单生产”的模式下,客户会对整车的车身、车架提出各类定制化的需求,针对这类定制化需求,如果对车身、车架编制新的物料编码,则会导致车身、车架的物料编码数量过多,生产单位管理困难的问题。

 

数智化方案

1、为了提高交期评估的准确性,在系统中建立了一套以整车产能与物料供应能力为核心的交期计算模型。生产计划系统综合考虑不同平台、不同车型整车的产能,订单BOM中各物料的供应能力、采购提前期,并结合工厂日历,整车的装配周期、调试周期,进行订单交期计算。

2、通过优化传统的MRP实施策略,在平台中重新梳理、搭建了采购需求计划模型,承接整车生产计划,并根据采购物资的特点差异使用不同的采购策略,辅以合理的配比模型,最后由系统自主生成采购计划。

3、搭建了一套完整的计划级联体系,首先通过订单树结构串联起从整车、内饰总成、车架总成到车身、车架分总成的生产计划;一旦系统接收到上游发起的变更信息,则从上到下逐层判断对应的生产计划是否已经生产执行,对于没执行的计划自动依照接收到的变更信息修改对应层级的生产计划,并更新生产计划的版本、记录历史版本数据,以便于生产计划员对比、查看各级计划的历史变更信息;

4、生产执行系统在整车上线采集时会获取上线整车最新版本的装配BOM作为单车BOM记录下来,并在后续的生产过程中将物料的倒冲,关键件的条码、供应商等信息记录到单车BOM中,以便于后续的生产及质量追溯。

5、为便于生产单位管理,针对定制需求,车身、车架物料编码保持不变,而是在生产计划中增加了“技术文件”属性作为实物唯一性的判断依据,并指导车间的实际生产。

 

海比研究院点评

  1. 优化现有计划体系,实现总装、车身、车架等单位的主要总成、分总成和零部件计划的一体化以及各计划间的高度协同;

2、建立产销、产产、产供协同平台,实现对车身厂、车架厂、总装厂在制品流转管理以及车身厂、车架厂两个单位零件库房管理,为下一步计算各车间“投入产出比”提供基础数据,通过在制品数据分析进行投入产出控制,最终控制成本要素中的在制品部分;

3、通过和BOM系统集成及MES系统定制开发,实现对车身、车架、总装BOM的管控,为在制品管理、防装错、配送需求发布等业务需求提供基础数;

4、计算零部件当前可用量,针对车架厂铆接分线计划、车身厂驾驶室分线计划实现资源齐套性检查;

5、实现通汇物流总装线配送需求在MES系统发布功能,通汇物流物资按序、按需配送,总装按序、按需接收物资的业务需求;

6、实现总装装配过程集中管控,对装配BOM数据、质量问题质量故障模式数据集、工艺文件、作业指导书等基础数据的集中管理,对装配过程的关键件、质量等现场数据进行收集,对特殊车型信息进行及时发布和预警,最终生成整车质量档案;

7、建立设备互联平台,实现MES与硬件设备间的通讯,以及设备防错。